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Los PLC son dispositivos electrónicos digitales que contienen memoria programable capaz de almacenar una serie de instrucciones. A medida que los PLC han aumentado en funcionalidad y han disminuido en costo, se han vuelto populares en el mundo de los sistemas automatizados y se han vuelto fundamentales para monitorear y controlar tanto máquinas individuales como procesos complejos. Como cualquier otro dispositivo, especialmente aquellos diseñados para funcionar en entornos industriales hostiles, es inevitable que surjan problemas. La resolución de problemas es necesaria al trabajar con PLC, sin embargo, se prestan bien a un diagnóstico bastante eficiente. Ya sea que tengas la responsabilidad del mantenimiento electrónico de una planta de manufactura o estés responsabilizado de las operaciones, a continuación se presentan cinco de los problemas más comunes que es probable que experimentes en tus instalaciones con los PLCs Fallo del Módulo del Sistema de Entrada/Salida (E/S) Quizás el problema más común que afecta a los PLC es el fallo de un módulo del sistema de entrada/salida (E/S). El enfoque principal del proceso de resolución de problemas en este caso es establecer cuál es la desconexión entre la situación interna (básicamente, lo que el PLC piensa que está sucediendo) y la situación externa (lo que realmente está sucediendo). Esto requiere un examen de la relación entre los módulos físicos de E/S y las instrucciones de E/S dentro del programa del PLC. Una vez que se haya establecido esta relación, se puede aislar un solo módulo de E/S y se puede utilizar un dispositivo de monitoreo del programa para verificar el estado interno del módulo en cuestión. Fallo por Entradas Quemadas, Salidas Transistorizadas Dañadas y Relés Desgastados CONTENIDO ÚTIL – Migración de PLCs en el sector automotriz para optimizar eficiencia y calidad Problemas de Sobrecalentamiento: Cómo Proteger tus PLCs del Exceso de Calor Uno de los mayores peligros para los componentes electrónicos es el exceso de calor. Un sistema de PLC rodeado de equipos que emiten calor podría estar en riesgo de fallo si no se protege adecuadamente. Como regla general, todo el equipo debe mantenerse a temperaturas muy por debajo del umbral máximo especificado por el fabricante. De lo contrario, el PLC y/o la parte periférica podrían sobrecalentarse y dejar de funcionar correctamente, si es que funcionan. Los entornos húmedos pueden tener un efecto perjudicial en un PLC. Si la condensación pasa desapercibida y se acumula dentro de un PLC, el controlador podría dejar de funcionar de repente. En consecuencia, una instalación podría terminar cerrada temporalmente mientras se realizan reparaciones costosas debido a problemas relacionados con el calor. En instalaciones con sistemas de HVAC, la configuración de refrigeración debe establecerse a un nivel que mantenga la zona alrededor del PLC a una temperatura relativamente baja. Cualquier cosa que genere calor en niveles suficientes debe mantenerse a una distancia segura del PLC. Siempre y cuando el PLC pueda funcionar bien dentro de los niveles de temperatura recomendados por los fabricantes, tu PLC no debería correr riesgos de problemas de rendimiento relacionados con el calor. Interferencia de Ruido Eléctrico La interferencia de señales externas resultante de la interferencia electromagnética (EMI) o la interferencia de radiofrecuencia (RFI) puede afectar en gran medida el rendimiento y la longevidad de un PLC. El potencial de EMI aumenta considerablemente si hay un motor grande u otra máquina similar activada cerca del PLC.Alternativamente, las antenas y los transmisores portátiles utilizados en proximidad al PLC pueden resultar en RFI. Idealmente, el potencial de interferencia debería estar contenido, ya que tanto EMI como RFI pueden resultar en daños costosos y tiempo de inactividad significativo. Los dispositivos portátiles que pueden causar interferencia deben estar prohibidos en las proximidades del PLC, y cualquier maquinaria que pueda ser problemática debe ser segregada. Se deben hacer esfuerzos para mejorar el blindaje, la puesta a tierra y la condición de la energía, todo lo cual puede combatir la mayoría de los problemas de EMI y RFI. Fallos por Memoria Dañada Los PLCs  son el corazón de la automatización industrial, controlando todo desde robots hasta cadenas de montaje en fábricas de manufactura. Sin embargo, al igual que cualquier dispositivo electrónico, son susceptibles a problemas, y uno de los más graves es la memoria dañada. ¿Qué causa la memoria dañada en un PLC? ¿Cuáles son las consecuencias de la memoria dañada en un PLC? CONTENIDO ÚTIL – Riesgos de Tener PLCs Obsoletos Fallos por Problemas de Energía Como cualquier otra máquina, los dispositivos PLC requieren un flujo de energía constante e ininterrumpido para funcionar correctamente y de manera efectiva. Si hay una pérdida de energía debido a apagones regionales, fallas en la red, conexiones flojas o cables deteriorados, el impacto en el sistema PLC es grande y puede resultar en pérdida de datos. La forma más efectiva de evitar estos problemas resultantes de la pérdida de energía es instalar fuentes de energía de respaldo que se activen cuando la fuente de energía principal se ve comprometida. Muchas instalaciones también emplean baterías en sus PLC, que prolongarán la energía hasta que puedan apagarse adecuadamente. Por supuesto, una vez que se restablece la energía, el PLC se puede reiniciar de manera segura. Fallos por Problemas de Comunicación en PLCs Para funcionar correctamente, los dispositivos PLC deben estar en constante comunicación con dispositivos circundantes, como periféricos, interfaces hombre-máquina y otros equipos inteligentes. Esta comunicación se facilita a través de cables Ethernet y requiere una conexión segura, estable y constante. Si esta conexión falla, los dispositivos conectados no podrán llevar a cabo sus funciones como se programaron, lo que resultará en tiempo de inactividad de la instalación. Se deben realizar inspecciones regulares de mantenimiento para proteger los sistemas de una falla en la comunicación. Los ingenieros deben asegurarse de que la red de comunicación física se haya instalado correctamente, de que los dispositivos conectados estén funcionando normalmente y sean adecuados para el sistema, y de que se instalen parches de firmware cuando sea necesario para garantizar la seguridad y la integridad del sistema de comunicación. Si bien los dispositivos PLC se han vuelto cada vez más

En el ámbito de la automatización, las piezas obsoletas pueden ser todo un problema. Son componentes que los fabricantes ya no producen ni venden. Así que, si tienes un PLC Allen Bradley que necesita una pieza específica que ya no se fabrica, podrías estar en aprietos. ¿Por qué algunas piezas se vuelven obsoletas? Bueno, puede ser porque hay nuevas tecnologías más avanzadas, o tal vez el fabricante decide que ya no es rentable seguir produciéndolas. A veces, ni siquiera es culpa del fabricante; simplemente, desaparecen del mercado. Ahí es donde entra en juego IEC Automatización. Nos especializamos en soluciones de automatización, y somos expertos en migración de PLCs Allen Bradley. ¿Qué significa eso? Significa que podemos ayudarte a actualizar tus PLCs antiguos y asegurarte de que tu planta siga funcionando sin problemas. Imagina que tienes un PLC Allen Bradley SLC 05 que ya no tiene piezas de repuesto disponibles. ¡Qué desastre! Pero no te preocupes, porque IEC Automatización está aquí para salvar el día. Podemos encontrar soluciones para reemplazar esas piezas obsoletas y mantener tu planta en marcha. TE PUEDE INTERESAR – Servicio de Migración de PLCs Obsoletos en Plantas Industriales Entendemos lo importante que es tener un equipo confiable en tu planta. Por eso, nos aseguramos de estar siempre un paso adelante. No solo te ayudamos a migrar tus PLCs obsoletos, sino que también te ofrecemos un servicio rápido y eficiente. Además, ¡te damos una garantía para que estés tranquilo! IEC Automatización tiene una larga trayectoria en suministrar servicios de automatización y soporte para la industria automotriz, tanto para proyectos de nueva construcción (instalaciones en nuevas plantas) como para proyectos de modernización. Nuestros especialistas en automatización han notado una tendencia mientras están en las plantas automotrices. Muchos PLCs en estas plantas han alcanzado o superado su vida útil esperada. Hemos identificado una lista de hardware actual y próximo al final de su vida útil para ayudar a evaluar los riesgos que pueden estar presentes en la planta. El hardware obsoleto sin abordar puede convertirse en un problema o incluso hacer que la línea de producción se detenga por completo. Una inversión en sus controles de proceso puede evitar los costos comparativamente más altos de varios días de tiempo y ventas perdidas cuando falle su hardware de PLC. El tiempo de inactividad podría ser aún más prolongado si no hay una copia de seguridad de la programación del sitio o si no se puede encontrar hardware de reemplazo. Es difícil identificar exactamente cuándo fallará un PLC, ya que estas unidades han seguido funcionando más allá de su vida útil normal, pero a medida que el hardware envejece, el riesgo de fallo se ve agravado por la disponibilidad limitada de software heredado y piezas de repuesto. Debido a los riesgos, IEC Automatización ofrece un soporte de solución de problemas limitado para estos PLCs Allen Bradley identificados y no modificará ni cambiará los programas existentes debido al riesgo. Para que su planta siga siendo confiable y soportable, recomendamos reemplazar el PLC al final de su vida útil con un sistema de control suministrado por IEC Automatización. Niveles de Riesgo en Migración de PLCs Obsoletos  en Plantas Automotrices CONTENIDO ÚTIL – Migración de PLCs en el sector automotriz para optimizar eficiencia y calidad Migración PLC Allen-Bradley Micrologix 1000, 1200 y 1500 – Alto Riesgo Los PLCs Micrologix 1000, 1200 y 1500 han quedado obsoletos y han sido descontinuados por Allen-Bradley. Los procesadores y componentes de reemplazo ya no están disponibles por parte de Allen-Bradley desde diciembre de 2021. Estos PLCs utilizan memoria de respaldo de batería. Si las baterías no se reemplazan según un programa de mantenimiento y se permiten agotar, el programa se perderá en caso de un corte de energía. Migración Allen-Bradley PLC 05 – Alto Riesgo El Allen-Bradley PLC05 fue introducido en 1986 y fue uno de los PLCs más comunes de su época. Estos PLCs se han vuelto obsoletos y fueron descontinuados por el fabricante en 2018. Aunque el fabricante no ha descontinuado toda la línea de productos, varios componentes y controladores han sido eliminados de la cadena de suministro del fabricante. La búsqueda de repuestos o componentes de reemplazo se está volviendo difícil, ya que ahora los componentes deben encontrarse a través de mercados grises o de segunda mano. Migración Allen-Bradley SLC 05 – Riesgo Moderado El Controlador Lógico Pequeño SLC, conocido como SLC500, fue lanzado en 1990 y fue uno de los PLCs más comunes utilizados durante una generación. Aunque el fabricante no ha descontinuado toda la línea de productos, varios componentes y controladores han sido eliminados de la cadena de suministro del fabricante. Estos PLCs utilizan memoria de respaldo de batería. Si las baterías no se reemplazan según un programa de mantenimiento y se permiten agotar, entonces el programa se perderá en caso de un corte de energía. Modelos IEC Automatización recomienda  el reemplazo inmediato de: Dada la obsolescencia y los riesgos asociados con estos modelos, se recomienda una migración oportuna hacia sistemas más modernos y compatibles para garantizar la confiabilidad y la continuidad operativa en las plantas automotrices. CONTENIDO ÚTIL – Riesgos de Tener PLCs Obsoletos en Plantas Automotrices ¿Está su planta automotriz en riesgo debido a PLCs obsoletos de Allen Bradley? ¡No espere más! Reemplace sus PLCs obsoletos con IEC Automatización y mitigue los riesgos de: IEC Automatización es su socio experto en migración de PLCs Allen Bradley. Ofrecemos: ¡Contáctenos hoy mismo para comenzar a proteger su planta del futuro!

La migración de PLCs obsoletos en el sector automotriz se vuelve crucial debido a su papel vital en el control de procesos. Los PLCs modernos ofrecen beneficios como optimización de líneas de producción y control de calidad mejorado. En este artículo, exploraremos cómo los PLCs actualizados pueden mejorar la eficiencia y la seguridad en la fabricación automotriz. La migración de PLCs en el sector automotriz es esencial para mantenerse competitivo y cumplir con los estándares de calidad y eficiencia en la fabricación de vehículos. TE PUEDE INTERESAR – Servicio de Migración de PLCs Obsoletos en Plantas Industriales ¿Cómo afectan los PLCs obsoletos a la programación en el sector automotriz? Los PLCs obsoletos pueden afectar negativamente a la programación en el sector automotriz de varias maneras: En general, los PLCs obsoletos pueden tener un impacto negativo en la eficiencia, la seguridad y la capacidad de innovación de la empresa automotriz. Recomendaciones para la migración de PLCs en el sector automotriz  CONTENIDO ÚTIL – Riesgos de Tener PLCs Obsoletos en Plantas Automotrices Actualización de PLCs obsoletos en la industria automotriz ¿Tus PLCs se han quedado obsoletos y están frenando tu producción? IEC Automatización se especializa en la actualización de PLCs obsoletos en la industria automotriz, ayudando a las empresas a superar los desafíos que estos sistemas presentan: IEC Automatización ofrece una solución integral para la actualización de los PLCs obsoletos de tu planta de manufactura: ¡Optimiza tu operación con IEC Automatización! Aumenta la eficiencia y productividad de tu producción automotriz con una mayor velocidad, precisión y confiabilidad. Reduce los costos de mantenimiento y evita paradas no programadas, mejorando la seguridad de tus trabajadores con las últimas medidas de seguridad. Integra tecnologías de vanguardia para aumentar tu competitividad en el mercado. ¡Contáctanos hoy mismo para una evaluación gratuita de sus PLCs obsoletos y da el primer paso hacia una producción más eficiente y segura!

¿Podría estar obsoleto tu Controlador Lógico Programable (PLC), afectando la eficiencia y productividad de tu planta? En la actualidad, nos enfrentamos a un aumento significativo en problemas relacionados con la obsolescencia del control PLC. Esta situación puede acarrear una menor eficiencia y productividad en las operaciones de tu planta automotriz. Además, el riesgo de fallos y paradas en la producción se incrementa considerablemente con PLCs obsoletos. La dificultad para encontrar repuestos y personal especializado también se convierte en un desafío adicional, lo que podría prolongar los tiempos de inactividad y aumentar los costos de mantenimiento. Además, la utilización de PLCs obsoletos puede resultar en el incumplimiento de normas y regulaciones en el sector automotriz, lo que podría acarrear sanciones y afectar la reputación de tu empresa. Por último, pero no menos importante, los PLCs obsoletos en el sector automotriz pueden dejar sus sistemas vulnerables a ataques cibernéticos, representando una amenaza para la seguridad de sus operaciones. Por lo tanto, es crucial adoptar un enfoque proactivo para abordar estos desafíos, actualizando sus sistemas de control PLC a fin de garantizar la eficiencia, productividad y seguridad continuas de sus operaciones. TE PUEDE INTERESAR – Servicio de Migración de PLCs Obsoletos en Plantas Industriales Amenazas de utilizar PLCs desactualizados en plantas automotrices En el ámbito de las plantas automotrices, la eficiencia y la productividad son fundamentales para mantener la competitividad en un mercado en constante evolución. Sin embargo, uno de los desafíos que enfrentan estas plantas es el uso de PLCs obsoletos, lo que puede poner en peligro su capacidad para mantenerse al día con las demandas del mercado y las expectativas de los clientes. El tiempo se está agotando para los PLCs anticuados de Allen Bradley y Siemens  El tiempo se está agotando para los PLC actuales. Los fabricantes de sistemas de control PLC de décadas pasadas han dejado de producir algunas interfaces de control utilizadas en la industria. Numerosos fabricantes de equipos de interfaz de control, entre ellos Allen Bradley y Siemens han cesado operaciones en los últimos añosen la fabricación de muchos de sus componentes y esta tendencia ha continuado. Aunque las interfaces de control pueden tener menos de una década, incluso con interfaces actuales, la lógica subyacente del equipo puede ser obsoleta.La principal razón para actualizar un PLC es la obsolescencia. Los fabricantes suministran solo lo esencial en términos de soporte para PLCs una vez que están desplegados. Como resultado, cualquier máquina controlada por un PLC eventualmente fallará. ¿Un enfoque reactivo o planificación para el cambio de PLCs obsoletos? Históricamente, la obsolescencia controlada ha sido en su mayoría reactiva, con escasa atención prestada a la obsolescencia de los controladores lógicos programables y el software. Este no es el mejor curso de acción. Anticipar y planificar el cambio puede ayudar a los responsables de mantenimiento e ingeniería de plantas automotrices a evitar o mitigar los efectos de la obsolescencia. Como resultado, es posible que desees responder con prontitud. Las consecuencias de no hacerlo llevarán a la falta de disponibilidad de piezas en declive, falta de soporte técnico y, eventualmente, tiempo de inactividad no planificado. Estos pueden evitarse actualizando a una plataforma PLC moderna. Se ha encontrado que los sistemas PLC existentes no tienen la capacidad de manejar cambios en el entorno operativo. El potencial máximo no puede alcanzarse y se cierra a la adición de nuevos equipos. Riesgos de tener PLCs obsoletos en plantas automotrices En las plantas automotrices, los PLCs obsoletos pueden plantear una serie de riesgos significativos que afectan no solo la eficiencia y la productividad, sino también la seguridad y la competitividad a largo plazo. Uno de los principales riesgos es la disminución de la eficiencia y la productividad. Los PLCs obsoletos pueden no ser capaces de manejar las demandas de producción actuales, lo que resulta en tiempos de inactividad no planificados y una menor capacidad de respuesta a las necesidades del mercado. Además, la falta de soporte técnico y la dificultad para encontrar repuestos pueden prolongar los tiempos de inactividad y afectar la capacidad de la planta para cumplir con los plazos de entrega. Otro riesgo importante es el aumento del riesgo de fallos y paradas en la producción. Los PLCs obsoletos son más propensos a experimentar fallos técnicos, lo que puede resultar en interrupciones costosas en la línea de producción. Esto no solo afecta la productividad, sino que también puede tener un impacto negativo en la calidad del producto y la satisfacción del cliente. Además, los PLCs obsoletos pueden representar un desafío en términos de cumplimiento normativo y regulatorio. Las regulaciones en la industria automotriz están en constante evolución, y los PLCs obsoletos pueden no cumplir con los estándares actuales de seguridad y calidad. Esto puede exponer a la planta a sanciones regulatorias y poner en peligro su reputación en el mercado. La vulnerabilidad a los ataques cibernéticos es otro riesgo importante asociado con los PLCs obsoletos. A medida que las plantas automotrices se vuelven más conectadas digitalmente, la seguridad cibernética se vuelve una preocupación creciente. Los PLCs obsoletos pueden no contar con las medidas de seguridad necesarias para protegerse contra amenazas cibernéticas, lo que puede dejar a la planta vulnerable a ataques maliciosos y violaciones de datos. ¿Están los PLCs obsoletos poniendo en peligro la producción en la planta automotriz? En una planta de ensamblaje de automóviles mexicana con maquinaria antigua se encontraba en el siguiente escenario: Los PLCs, con más de 15 años de servicio, eran testigos silenciosos de la evolución constante de la tecnología. Cada día, los trabajadores de la planta se enfrentaban a desafíos cada vez mayores debido a la obsolescencia de los PLCs. Las máquinas se detenían inesperadamente, como si estuvieran agotadas por los años de servicio. Estas paradas no programadas eran como interrupciones en una sinfonía, dejando a la planta sumida en un silencio incómodo y costoso. La productividad de la planta se veía afectada día tras día. Los trabajadores luchaban por mantener el ritmo de producción mientras las máquinas fallaban una y otra vez. La línea de ensamblaje, que alguna vez fue una sinfonía de

IEC Automatización se especializa en ofrecer soluciones de automatización de procesos para la fabricación de perfiles metálicos utilizados en la construcción de armarios eléctricos. Entendemos que la fabricación de estos perfiles requiere tanto un dimensionamiento preciso como una confiabilidad excepcional, y es aquí donde nuestras soluciones de automatización de procesos de roll forming desempeñan un papel fundamental. En el contexto de la automatización de procesos de roll forming para la fabricación de armarios eléctricos, es esencial contar con equipos eléctricos que se ajusten perfectamente a las necesidades específicas de cada aplicación. Nuestras soluciones de roll forming permiten la producción de perfiles con agujeros de perforación, uniones con remaches o funciones de auto-bloqueo, lo que facilita la fabricación de perfiles personalizados según las especificaciones exactas del proyecto. Esto contribuye significativamente a la eficiencia de la fabricación y garantiza que los perfiles se adapten de manera precisa a los armarios eléctricos, mejorando la calidad y la estabilidad de la conexión entre los montantes y los gabinetes eléctricos. La automatización de procesos en la fabricación de perfiles metálicos a partir de chapa metálica no solo aumenta la eficiencia de la producción, sino que también mejora la calidad y la consistencia de los productos finales. Nuestras soluciones de roll forming pueden integrarse de manera eficaz en líneas de producción automatizadas, lo que reduce los tiempos de producción y minimiza los errores humanos. Esto es especialmente relevante en el sector de la fabricación de armarios eléctricos, donde la precisión y la confiabilidad son cruciales para garantizar el correcto funcionamiento de los equipos eléctricos y la seguridad de las instalaciones. Las soluciones de automatización de procesos para la fabricación de perfiles metálicos destinados a armarios eléctricos son esenciales para garantizar un dimensionamiento preciso y una confiabilidad excepcional en los equipos eléctricos. Al contribuir a la eficiencia y la calidad de la fabricación, apoyamos la mejora de la automatización de procesos en este sector clave, lo que a su vez beneficia a la industria y a la sociedad en general al garantizar un suministro eléctrico confiable y seguro. ¿Qué ventajas ofrece un sistema de roll forming automatizado en la fabricación de armarios eléctricos? La automatización puede mejorar significativamente el proceso de fabricación de perfiles metálicos para armarios eléctricos de la siguiente manera: La automatización en el proceso de fabricación de perfiles metálicos para armarios eléctricos a través de la implementación de tecnologías avanzadas puede mejorar la precisión, la eficiencia y la calidad del producto final, al tiempo que reduce la dependencia de la mano de obra manual y minimiza los errores humanos. Esto resulta en una producción más rápida, más consistente y rentable, lo que beneficia tanto a los fabricantes como a sus clientes. ¿Cómo la automatización ayuda a personalizar la fabricación de perfiles metálicos para armarios eléctricos? La automatización de procesos en la fabricación de perfiles metálicos para armarios eléctricos es fundamental para ofrecer soluciones personalizadas y satisfacer las necesidades específicas de cada empresa que se dedica a la producción de armarios eléctricos metálicos, incluyendo los fabricados en acero inoxidable. A continuación, se explican cómo estas soluciones de automatización permiten la personalización precisa de perfiles metálicos y cómo los responsables de producción pueden adaptar los diseños para cumplir con las demandas de los clientes: Carriles DIN El uso de carriles DIN en armarios eléctricos y gabinetes de control es esencial para la organización y fijación de componentes eléctricos y electrónicos. Estos carriles, que siguen estándares establecidos por el Instituto Alemán de Normalización (DIN), permiten una instalación eficiente y segura de dispositivos como interruptores, relés, contactores y medidores. La automatización desempeña un papel fundamental en la fabricación de carriles DIN y componentes relacionados, ya que ayuda a controlar de manera automática la producción de rieles en U con diversas especificaciones, la producción de carriles DIN se beneficia de la tecnología de control automatizado para garantizar la precisión y la eficiencia en la fabricación. Bandejas para cables Las bandejas de cables suelen requerir múltiples procesos de roll forming debido a su construcción con anchos y profundidades de carga variables. La automatización puede ayudar a que la máquina de roll forming pueda ajustarse de manera flexible y rápida para satisfacer los requisitos de los productos. Tira de Cobre para Dispositivo de Comunicación 5G Una tira de cobre para dispositivos de comunicación 5G es una fina lámina o banda de cobre utilizada en la tecnología de comunicación 5G para establecer conexiones eléctricas y transmitir señales de alta frecuencia en dispositivos y componentes clave, como antenas, circuitos impresos y conectores.  La máquina rollformer de tiras de cobre consta principalmente de un desenrollador, una unidad de formado y una máquina de corte al vuelo en continuo. Utiliza un sistema PLC para el control de la máquina, un inversor para la regulación de la velocidad, una pantalla táctil HMI para el ajuste de datos y un codificador para la medición de la longitud, lo que garantiza en gran medida la precisión y la estabilidad de la máquina. La máquina formadora es capaz de producir múltiples tipos de perfiles mediante el cambio de rodillos formadores. ¿Cuáles son las razones para contemplar la automatización de tu proceso de roll forming en la producción de componentes para armarios eléctricos? Automatizar tu proceso de roll forming para la fabricación de componentes de armarios eléctricos ofrece una serie de ventajas clave que son especialmente relevantes en la producción de estos componentes. En primer lugar, al considerar grandes volúmenes de producción, la automatización permite manejar la demanda con eficiencia y consistencia. Además, la automatización garantiza un control preciso de tolerancias, lo que es esencial para cumplir con las especificaciones técnicas exigentes de los componentes de armarios eléctricos. Cuando se trata de perfiles complejos y materiales especializados, la automatización brinda la capacidad de producir componentes con formas y materiales personalizados sin comprometer la precisión ni la calidad. La perforación en línea para aceptar piezas complementarias y la creación de patrones de orificios complicados se vuelven más accesibles y eficientes con la automatización. Además, la automatización permite integrar la perforación de orificios, el doblado y el corte a medida en un solo proceso continuo, eliminando la necesidad de pasos separados y

La industria de la refrigeración comercial es un sector en constante crecimiento y evolución, impulsado principalmente por la creciente demanda de alimentos listos para el consumo. Se proyecta que este mercado alcance un valor aproximado de 68 mil millones de dólares para el año 2028, lo que demuestra su importancia en la economía global. Dentro de la industria de la refrigeración comercial, la fabricación de perfiles metálicos mediante procesos de roll forming desempeña un papel fundamental en la producción de componentes esenciales. Estos componentes son vitales para la creación de sistemas de refrigeración eficientes y confiables que se encuentran en supermercados, restaurantes, hoteles y diversas instalaciones comerciales en todo el mundo. En este artículo, exploraremos a fondo el proceso de roll forming y su relevancia en la mejora de la producción de componentes clave utilizados en sistemas de refrigeración comercial. Roll forming en la fabricación de refrigeradores comerciales El roll forming, es un proceso de manufactura altamente especializado que se utiliza para crear perfiles metálicos largos y continuos a partir de láminas de metal planas. Este proceso es particularmente valioso en la fabricación de componentes para la refrigeración comercial debido a su capacidad para producir piezas con geometrías precisas y alta resistencia, características esenciales en la industria de la refrigeración. Uno de los principales beneficios del roll forming es su capacidad para producir perfiles metálicos con longitudes prácticamente ilimitadas de manera continua, lo que minimiza la necesidad de uniones y aumenta la resistencia estructural de los componentes. Además, este proceso permite una alta precisión dimensional, lo que garantiza que los componentes se ajusten perfectamente en los sistemas de refrigeración, mejorando su eficiencia y durabilidad. Un ejemplo común de componente producido mediante roll forming en la industria de la refrigeración comercial son los paneles texturizados utilizados en los refrigeradores con fines decorativos. Estos paneles no solo agregan un aspecto estético atractivo a los electrodomésticos, sino que también cumplen una función práctica al proporcionar aislamiento térmico y resistencia a las condiciones ambientales adversas. La capacidad del roll forming para crear paneles con texturas y diseños personalizados es esencial para la diferenciación de productos y la satisfacción del cliente. Otro componente importante fabricado mediante roll forming son las placas de patada al suelo. Estas placas, a menudo pasadas por alto, cumplen una función esencial al proteger la parte inferior de los refrigeradores y congeladores contra el polvo y la suciedad que se acumulan en el suelo. La conformación precisa de estas placas garantiza un ajuste perfecto y una protección efectiva, contribuyendo así a la durabilidad de los equipos. Los pasamanos de acero inoxidable son otro ejemplo destacado de componentes producidos mediante roll forming en la industria de la refrigeración comercial. Estos pasamanos no solo brindan un soporte seguro para los usuarios, sino que también deben cumplir con estrictos estándares de higiene y resistencia a la corrosión. El roll forming permite la producción eficiente de pasamanos de acero inoxidable con secciones transversales y acabados personalizados, garantizando su compatibilidad con los requisitos específicos de cada aplicación. Además de los componentes mencionados, las estructuras para estanterías de los refrigeradores son elementos cruciales en la industria de la refrigeración comercial. Estas estructuras deben ser robustas, resistentes a la corrosión y capaces de soportar cargas variables de productos alimenticios y bebidas. El roll forming es la elección ideal para la producción de estas estructuras, ya que permite la fabricación de perfiles de acero que cumplen con los más altos estándares de calidad y resistencia. TE PUEDE INTERESAR – Evaluación Gratuita de Procesos de Rollforming ¿Cuáles son las ventajas clave de la optimización de diseño en el roll forming para la industria de la refrigeración? La personalización y el diseño avanzado son elementos fundamentales cuando se trata de la automatización de roll forming para fabricantes de equipos de refrigeración comercial. Aquí profundizamos en este punto clave: Automatización del proceso de roll forming para la fabricación de refrigeradores La automatización ha desempeñado un papel fundamental en la mejora del proceso de roll forming en la industria de la refrigeración comercial. La implementación de sistemas automatizados ha permitido aumentar la eficiencia, reducir los costos y mejorar la calidad de los componentes producidos. A continuación, analizaremos algunas de las formas en que la automatización ha transformado este proceso de fabricación clave. CONTENIDO ÚTIL – Cómo reducir los costos de fabricación de Roll forming de perfiles con chapa metálica ¿Cómo revoluciona la máquina de corte al vuelo la producción de componentes para la refrigeración comercial? La máquina de corte al vuelo es una pieza esencial en el proceso de roll forming automatizado y juega un papel crucial en la mejora de la eficiencia y la precisión en la producción de componentes para la refrigeración comercial. Esta máquina, también conocida como máquina de corte longitudinal, se encarga de cortar los perfiles metálicos formados de manera continua en segmentos de la longitud deseada, sin detener la línea de producción. La introducción de la máquina de corte al vuelo ha revolucionado la fabricación de componentes mediante roll forming al permitir la producción ininterrumpida de perfiles metálicos a alta velocidad. A continuación, se detallan algunas de las ventajas y características clave de esta tecnología en el contexto de la industria de la refrigeración comercial: La máquina de corte al vuelo es una tecnología esencial en la industria de la refrigeración comercial que ha transformado el proceso de roll forming. Su capacidad para cortar perfiles metálicos de manera continua y precisa ha mejorado significativamente la eficiencia, la calidad y la flexibilidad en la fabricación de componentes clave utilizados en sistemas de refrigeración. Esta innovación es un ejemplo destacado de cómo la automatización y la tecnología avanzada están impulsando el crecimiento y la mejora continua en la industria de la refrigeración comercial, un mercado en constante expansión. Empresa especializada en automatización de procesos de roll forming  En IEC Automatización, nos enorgullece ofrecer soluciones líderes en la automatización de procesos de roll forming en México. Nuestra empresa se distingue por las siguientes ventajas clave:

El roll forming es uno de los métodos más eficientes y rentables para la fabricación de perfiles a partir de chapas metálicas. Sin embargo, no es gratuito. Entonces, ¿cuáles son los principales factores que afectan el costo del roll forming?  Cinco formas de reducir costos en la fabricación de perfiles metálicos  Hay cinco puntos a tener en cuenta en relación a los costos de fabricación de conformado de chapas metálicas para convertirlos en perfiles: Aquí tienes un vistazo más cercano a cada factor junto con una explicación de cómo afectan los costos de roll forming. Comprender estos tres aspectos te permitirá tomar la decisión más rentable. Tiempo de Configuración El tiempo de configuración se refiere a la cantidad de tiempo que se tarda en colocar las herramientas de rodillos en la máquina y luego retirarlas. Este tiempo variará según la complejidad de las formas que estás produciendo, lo que se relaciona directamente con la cantidad de pasos requeridos para el ensamblaje de las herramientas. El reloj comienza cuando recuperas los dados de rodillo del almacenamiento. La organización de la instalación es el factor más importante en la velocidad de recuperación; si hay un método repetible y un espacio de trabajo claro, la recuperación de los dados de rodillo es simple. Sin embargo, si la planta está desordenada y los trabajadores no están organizados, el tiempo se perderá. Insertar los dados de rodillo en la máquina es el próximo obstáculo. Este tiempo varía según la disponibilidad de ayudas mecánicas (grúas, polipastos) o la cantidad de personas utilizadas para avanzar el proceso. Por último, hay múltiples componentes dentro de una máquina de roll forming que afectan el tiempo de configuración. Velocidad de Operación La velocidad de operación es la velocidad a la que puedes alimentar una tira de metal a través de la máquina. Una vez que tienes los dados de rodillo en su lugar y el acero cargado, una máquina de roll forming funcionará a un ritmo constante y rápido. Cuanto más rápido funcione, más económicos serán los productos fabricados. Sin embargo, por supuesto, hay varios factores diferentes que influyen en la velocidad de operación. CONTENIDO ÚTIL – Sistema de corte en vuelo para procesos de conformado de perfiles metálicos Materiales Los materiales constituyen la mayor parte de los costos de formación de chapas metálicas. Los materiales crudos pueden representar entre el 40% y el 80% del costo final. El costo de un material depende de tres factores: el grosor del material, el costo en el mercado y su factor de desperdicio. Un material delgado y económico (como el acero al carbono delgado) puede representar entre el 40% y el 50% del costo. Si el material es pesado y costoso (cobre, bronce, acero inoxidable), puede llegar a representar hasta el 80% del precio total. Lo bueno del proceso de conformado de chapas personalizada es que produce poco desperdicio: en promedio, solo se produce entre un 0.5% y un 3% de desperdicio. Esto lo hace muy rentable, y no habrá tanto desperdicio monetario o de material una vez que compres los materiales. Trabajo de Valor Agregado Las operaciones secundarias son procesos que se pueden realizar en piezas formadas por rodillo después de que se cortan a la longitud para agregar características especiales que mejoren la funcionalidad para el usuario final. Estas operaciones a menudo se realizan directamente después del proceso de roll forming (cerca de la línea de producción), pero también se pueden hacer fuera de línea (en la propia empresa). Algunos proveedores de roll forming ofrecen ciertas operaciones secundarias de forma gratuita si el tiempo que se tarda en realizar la operación es igual o menor que el tiempo que tarda la siguiente pieza formada en salir de la máquina. Esto puede ser una excelente manera de ahorrar dinero. Aquí tienes algunos ejemplos de operaciones secundarias para el roll forming: Embalaje A menudo se subestima el embalaje, pero desempeña un papel crucial en garantizar la integridad de la cadena de suministro. También representa entre el 3% y el 5% del costo de tus piezas. Descuidar un embalaje adecuado puede dar lugar a una descarga y desembalaje que consumen tiempo y componentes dañados repetidamente, lo que conlleva costos y retrasos no deseados. Se debe prestar especial atención a las piezas formadas por rodillo personalizadas y a los componentes largos, ya que pueden requerir soluciones de embalaje únicas. Los fabricantes familiarizados con la fabricación de chapa de roll form abordarán estos requisitos desde el principio. Es importante destacar que un embalaje altamente personalizado o la elección de tamaños de envío inusuales afectarán los costos, y los fabricantes lo tendrán en cuenta al proporcionar un presupuesto final. Al diseñar un embalaje personalizado, se deben considerar varios factores: Tomar en cuenta estos factores contribuirá en gran medida al éxito de tu proyecto. Disminución de los costos de producción automatizada de chapas metálicas IEC Automatización, como una empresa especializada en automatización industrial, puede desempeñar un papel fundamental en la disminución de los costos de producción automatizada de chapas metálicas. Aquí hay algunas formas en las que IEC Automatización puede contribuir a la reducción de costos: IEC Automatización puede ayudar a disminuir los costos en la producción automatizada de chapas metálicas de la industria mexicana mediante la implementación de soluciones de automatización avanzadas, control de calidad, optimización de materiales y procesos, y el uso de tecnologías de monitoreo y análisis de datos. Esto no solo reduce los costos operativos, sino que también mejora la eficiencia y la calidad del producto. Solicita hablar con un ingeniero especialista

El conformado de perfiles es un proceso continuo que convierte láminas de metal en una forma diseñada mediante conjuntos sucesivos de rodillos emparejados, cada uno de los cuales realiza cambios incrementales en la forma. El Sistema de corte en vuelo para perfiles metálicos es esencial en este proceso, ya que permite realizar cortes precisos y continuos en la lámina de metal en movimiento. La suma de estos pequeños cambios en la forma, facilitados por el Sistema de corte en vuelo para perfiles metálicos, resulta en un perfil complejo y perfectamente conformado. La integración eficiente del Sistema de corte en vuelo para perfiles metálicos garantiza una producción fluida y una alta calidad en la fabricación de perfiles metálicos. ¿Por qué necesitas una máquina de corte al vuelo en tu proceso de rollformer? El corte en vuelo es una operación fundamental en el proceso de conformado de perfiles metálicos, especialmente utilizado en la producción a través de procesos rollformer. Esta etapa se lleva a cabo después de que las estaciones de conformado por rodillos han dado forma al material de revestimiento metálico de acuerdo con el perfil deseado. La importancia del corte en vuelo radica en su capacidad para lograr dimensiones precisas y cortes limpios en cada pieza. Esto es esencial para garantizar que las piezas encajen perfectamente en la estructura final o el proyecto en el que se utilizarán. Además, el corte en vuelo permite mantener la eficiencia del proceso de producción, ya que no requiere detener la línea de producción, lo que maximiza la productividad. El proceso de corte en vuelo se lleva a cabo utilizando equipos especializados que pueden seguir la velocidad de la línea de producción y cortar el material de manera precisa y oportuna. Esto asegura que cada pieza cumpla con las especificaciones de longitud requeridas. El conformado de perfiles presenta desafíos significativos en términos de eficiencia y productividad. Descubre por qué necesitas el Sistema de corte en vuelo para perfiles metálicos para abordar estos desafíos: Beneficios de la tecnología de corte al vuelo en líneas de conformado de perfiles Los beneficios de la tecnología de corte al vuelo son innegables y pueden tener un impacto significativo en la eficiencia y la productividad de los procesos de conformado de perfiles. Estos beneficios se basan en la capacidad de la máquina de corte al vuelo de perfiles metálicos para realizar cortes precisos y continuos en perfiles metálicos sin detener el proceso de formado. A continuación, profundizaremos en estos beneficios clave: ¿Cómo funciona el sistema de corte en vuelo para perfiles metálicos? La cortadora al vuelo en una línea de proceso de conformado de perfiles permite que la cuchilla se acelere y se sincronice con la velocidad de la tira para cortar el material sin detener la alimentación de material. Esto permite procesar una bobina completa de tira sin acumular el tiempo de inactividad necesario para los ciclos de corte. La tecnología de control de la cortadora al vuelo generalmente implica que los cortadores se montan en soportes que se mueven paralelos o en ángulo con el flujo de producto. La cortadora al vuelo impulsa el riel guía acelerado para sincronizarlo con la velocidad lineal, momento en el cual se puede activar la herramienta de corte. El carro disminuye la velocidad y regresa a su posición original listo para cortar nuevamente.  Cómo aumentar la producción en líneas de conformado de perfiles con la máquina de corte al vuelo ¿Qué problemas están frenando el rendimiento de tu línea de conformado de perfiles? Lo más probable es que tu producción limitada se deba a ineficiencias en diversos procesos, como la carga de bobinas, el corte de perfiles, el empaquetado, o el mantenimiento. Estas ineficiencias pueden causar demasiado tiempo de inactividad, lo que te cuesta dinero. ¿Has realizado un estudio de tiempo para saber cuánto tiempo está inactiva tu línea de perfilado a lo largo del día? ¿Tu producción se ve limitada por la velocidad de corte actual de tu línea de conformado de perfiles? ¿Tienes un aumento en la demanda de perfiles personalizados o de longitudes variables que requieren un proceso de corte más flexible? Invertir en nuevo equipo puede aumentar tu producción. Reemplazar tu desenrolladora de un solo mandril por una de doble extremo reducirá los cambios de bobina a unos pocos minutos. Cambiar tu cortadora estacionaria por una cortadora al vuelo aumentará la producción de tu línea de producción. Desafortunadamente, la compra de nuevo equipo no siempre está dentro del presupuesto y no ocurrirá rápidamente. Los plazos de entrega para nuevo equipo de fabricación nunca han sido tan largos. A menudo, las oportunidades para incrementar la capacidad de producción pueden no ser evidentes, pero muchas de ellas pueden implementarse en un corto período de tiempo, a veces en tan solo unas semanas o incluso días. Una de las estrategias altamente beneficiosas para considerar es la modernización de la automatización en tu sistema de corte de perfiles. Esta actualización implica la incorporación de tecnologías más avanzadas y eficientes en tu proceso de corte de perfiles. Al hacerlo, puedes lograr mejoras significativas en términos de velocidad, precisión y flexibilidad en la producción. Esto significa que puedes aumentar la cantidad de perfiles que produces en un período dado sin necesidad de invertir en equipos completamente nuevos. Una de las ventajas clave de actualizar la automatización es que puedes aprovechar las últimas innovaciones en la industria, como sistemas de control más avanzados, sensores de alta precisión y software de gestión de producción más sofisticado. Estas mejoras pueden permitirte operar de manera más eficiente, reduciendo el tiempo de inactividad, minimizando los errores y optimizando el uso de materiales, lo que a su vez se traduce en una mayor producción y mayores ganancias. Además, al actualizar la automatización de tu sistema de conformado de perfiles, también puedes estar preparado para enfrentar los desafíos cambiantes del mercado y satisfacer las demandas de clientes que requieren productos personalizados o plazos de entrega más cortos. En resumen, la modernización de la automatización en tu sistema de corte de perfiles es una estrategia que puede

La máquina de corte al vuelo es una aplicación industrial común para cortar un producto en longitudes más pequeñas, sin detener la línea de producción. Esto significa que el proceso principal de producción no se interrumpe, lo que maximiza la productividad de la máquina.  Sigue leyendo para descubrir qué ofrece la máquina de corte al vuelo automática para procesos de rollformer, cómo funciona y los beneficios que aporta a la productividad en la manufactura continua. También conocerás las características técnicas y funcionalidades que la convierten en la mejor elección para aumentar la productividad y controlar mejor el proceso de fabricación. ¿Qué es una máquina de corte al vuelo en continuo y cómo funciona? La máquina de corte al vuelo en continuo de perfiles metálicos (también conocida como máquina de corte en movimiento) es una aplicación industrial común para cortar perfiles metálicos continuos a una longitud predefinida a la velocidad de la línea de producción. El proceso principal de producción no se detiene, lo que maximiza la productividad. Las aplicaciones de guillotina volante generalmente implican cortar un material en movimiento en longitudes predeterminadas «en movimiento», sin detener el movimiento del material. Aunque la guillotina volante maximiza la productividad, ya que el material no se detiene ni disminuye su velocidad durante el proceso de corte, puede ser una aplicación particularmente desafiante de lograr porque la herramienta de corte (llamada «cizalla») debe estar sincronizada de manera precisa con la velocidad y posición de material, de lo contrario, el corte podría ocurrir en la distancia incorrecta o ser incompleto, lo que resultaría en desechos de material y tiempo de inactividad. La herramienta de corte generalmente se monta en un carro que se desplaza en paralelo al flujo de los perfiles metálicos. El accionamiento de la máquina de corte en movimiento acelera el carro para sincronizarlo con la velocidad de la línea; en este punto, la herramienta de corte puede ser activada. Luego, el carro desacelera y regresa a su posición original listo para realizar otro corte. También existen muchas otras aplicaciones similares en las que es necesario sincronizar un carro a la velocidad de la línea, y todas ellas pueden ser gestionadas utilizando el software de control de la máquina de corte al vuelo que se integra con el ERP y las aplicaciones de industria 4.0 existentes. La configuración se realiza utilizando unidades de ingeniería a elección, como milímetros o pulgadas. Esto significa que la configuración del sistema es sencilla, ya sea a través de una interfaz de operador o ingresando parámetros de configuración directamente en el accionamiento. El perfil de vuelo se optimiza para cada aplicación dividiendo la parte sincronizada del perfil en tres áreas: tiempo de asentamiento, tiempo de corte y tiempo de retorno. Luego, el accionamiento calculará el perfil y realizará comprobaciones para asegurar que los parámetros ingresados sean alcanzables, teniendo en cuenta la longitud de movimiento disponible y también la longitud de corte requerida. Fases del proceso de corte de perfiles metálicos en continuo  La sincronización de los ejes de referencia y seguidor se suele realizar mediante un sistema electrónico decodificador de pulso que vincula el movimiento de la cizalla con el movimiento del material. El sistema de tracción del material puede funcionar con un sistema de lazo abierto, pero se requiere un codificador en este eje para comunicar su posición al controlador. Por otro lado, la cizalla puede ser operada tanto en lazo cerrado como en lazo abierto, con su movimiento determinado por la posición de la alimentación del material. La herramienta de corte se activa cuando el material y la cizalla están sincronizadas en velocidad y la cizalla se encuentra en la posición correcta. Beneficios de la máquina de corte al vuelo en continuo  Características técnicas de la máquina de corte al vuelo  Proveedor de máquina de corte al vuelo en continuo en México En IEC Automatización, nos enorgullece ofrecer soluciones de vanguardia en máquinas de corte al vuelo en continuo, diseñadas para impulsar la eficiencia y la productividad en la industria mexicana. Nuestra propuesta de valor se basa en los siguientes pilares: IEC Automatización es tu socio confiable en la mejora de la eficiencia operativa y la calidad en la automatización de procesos de manufactura. Confía en nosotros para proporcionar soluciones de corte al vuelo de primera clase que impulsen su éxito en la industria mexicana. Solicita información ahora.